Майлоодо эң кеңири таралган иш подшипниктерди майлоо болуп саналат.Бул май менен толтурулган майлоочу тапанчаны алып, аны заводдогу бардык майлоочу Зерктерге куюуну камтыйт.Мындай жалпы иштин ката кетирүү жолдору, мисалы, ашыкча майлоо, аз майлоо, ашыкча басым жасоо, тез-тез майлоо, сейрек майлоо, туура эмес илешкектүүлүк, туура эмес коюулоочу жана консистенцияны колдонуу, бир нече майларды аралаштыруу ж.б.у.с.

Бардык бул майлоо каталары узун-узун талкууга алынса да, майдын көлөмүн жана ар бир подшипникти канчалык тез-тез майлоо керек экенин эсептөө подшипниктин иштөө шарттары, айлана-чөйрөнүн шарттары жана физикалык параметрлери жөнүндө белгилүү өзгөрмөлөрдү колдонуу менен эң башынан эле аныктала турган нерсе.

Ар бир кайра майлоо процедурасы учурунда майдын көлөмүн, адатта, бир нече подшипник параметрлерин карап чыгуу менен эсептөөгө болот.SKF формула ыкмасы көбүнчө подшипниктин тышкы диаметрин (дюйм менен) жалпы подшипниктин туурасы (дюйм менен) же бийиктиги (тартуу подшипниктери үчүн) менен көбөйтүү аркылуу колдонулат.Бул эки параметрдин продуктусу туруктуу (0,114, эгерде башка өлчөмдөр үчүн дюйм колдонулса) сизге майдын көлөмүн унция менен берет.

Кайра майлоо жыштыгын эсептөөнүн бир нече жолу бар.Норияны колдонуп көрүңүз подшипник, май көлөмү жана жыштык эсептегичи. Кээ бир ыкмалар колдонуунун белгилүү бир түрү үчүн жөнөкөйлөтүлгөн.Жалпы подшипниктер үчүн иштөө жана экологиялык шарттардан тышкары дагы бир нече өзгөрмөлөрдү эске алуу жакшы.Аларга төмөнкүлөр кирет:

• Температура – ​​Аррениус ылдамдыгы эрежеси көрсөткөндөй, температура канчалык жогору болсо, май ошончолук тез кычкылданат.Муну кайра майлоо жыштыгын кыскартуу аркылуу ишке ашырууга болот, анткени жогорку температуралар күтүлөт.
• Булгануу – Прокат-элемент подшипниктери кичинекей пленканын калыңдыгынан (1 микрондон аз) улам үч денелик абразияга дуушар болушат.Булгануу бар болгондо, эрте эскириши мүмкүн.Кайра майлоо жыштыгын аныктоодо айлана-чөйрөнү булгоочу заттардын түрлөрүн жана булгоочу заттардын подшипникке кирүү ыктымалдыгын эске алуу керек.Ал тургай, орточо салыштырмалуу нымдуулук да суунун булганышы боюнча тынчсызданууларды көрсөтүү үчүн өлчөө чекити болушу мүмкүн.
• Нымдуулук – Подшипниктер нымдуу ички чөйрөдө болобу, кургак капталган кургак аймактабы, маал-маалы менен жамгыр суусуна туш болобу же алтургай жууп кетүүчү сууга дуушар болобу, кайра майлоо жыштыгын аныктоодо суунун кирүү мүмкүнчүлүктөрүн эске алуу керек.
• Дирилдөө - Ылдамдыктын эң жогорку титирөөсү подшипник канчалык шок жүктөөнүн көрсөткүчү болушу мүмкүн.Дирилдөө канчалык жогору болсо, подшипникти жаңы май менен коргоо үчүн ошончолук көп майлоо керек.
• Позиция – вертикалдуу подшипник позициясы майлоочу зоналардагы майды горизонталдуу жайгаштырылгандай эффективдүү кармабайт.Жалпысынан, подшипниктер вертикалдуу абалга жакыныраак болгондо бат-баттан майлоо сунушталат.
• Подшипник түрү - подшипниктин дизайны (шар, цилиндр, конус, тоголок, ж.б.) кайра майлоо жыштыгына олуттуу таасирин тийгизет.Мисалы, шариктүү подшипниктер башка подшипниктердин конструкцияларына караганда кайра майлоочу колдонмолордун ортосунда көбүрөөк убакыт бере алат.
• Иштөө убактысы – 24/7 иштөөгө каршы, анда-санда колдонуу, ал тургай, канчалык көп башталышы жана токтошу майдын канчалык тез бузулушуна жана майдын негизги майлоочу аймактарда канчалык эффективдүү калышына таасирин тийгизет.Жогорку иштөө убактысы, адатта, кайра майлоонун кыска жыштыгын талап кылат.

Жогоруда саналып өткөн бардык факторлор түзөтүүчү факторлор болуп саналат, аларды ылдамдык (RPM) жана физикалык өлчөмдөрү (тешик диаметри) менен бирге жылма элементтин подшипниктери үчүн кийинки майлоочу майга чейинки убакытты эсептөө үчүн формулада эске алынышы керек.

Бул факторлор кайра майлоо жыштыгын эсептөөдө роль ойносо да, көбүнчө айлана-чөйрө өтө булганган, подшипникке кирүүчү заттардын кирүү ыктымалдыгы өтө жогору жана натыйжада жыштык жетишсиз.Мындай учурларда, майды тез-тез подшипниктерден түртүү үчүн тазалоо процедурасын аткаруу керек.

Эсиңизде болсун, фильтрация май үчүн, тазалоо майлоо үчүн.Эгерде көбүрөөк майды колдонуунун баасы подшипниктин бузулуу коркунучунан азыраак болсо, анда майды тазалоо эң жакшы вариант болушу мүмкүн.Болбосо, майлоонун көлөмүн жана кайра майлоо жыштыгын аныктоо үчүн белгилүү бир эсептөө эң кеңири таралган майлоо ыкмаларынын биринде кетирилген каталардын бирин болтурбоо үчүн эң жакшы болот.